随着陶瓷行业能源成本持续上升，窑炉系统的节能降耗与热管理优化已成为企业降本增效的重要抓手。某陶瓷企业作为区域内规模化生产单位，长期运行多条双孔窑炉生产线，对稳定性与能效提出了更高要求。
为进一步降低运行能耗、改善窑炉表面热损失问题，该企业引入奥飞新材气凝胶涂料解决方案，对核心窑炉系统实施系统性节能改造。
项目背景
- 设备规模：双孔窑炉等共计约 130 个窑炉单元
- 运行工况：
- 窑炉表面温度范围：70℃–240℃
- 生产模式：全年 24 小时连续运行
- 改造前能耗水平：日均用电量约 3700 度/天
在长期高温、连续运行条件下，窑炉外表面存在明显的散热损失与无效能耗，成为制约能效提升的关键环节。
改造方案
本项目采用气凝胶涂料现场涂覆的方式，对窑炉外表面进行节能升级，方案核心特点包括：
- 超低导热系数，有效降低高温表面向环境的热传导
- 薄层施工，不影响原有设备结构与检修空间
- 适应高温工况，满足陶瓷窑炉长期稳定运行需求
- 连续运行友好，无需大规模停产改造
通过气凝胶涂料形成高效隔热层，显著减少窑炉表面的热量无效散失，从而降低系统整体能耗。
技术依据与计算原理
本项目的节能改造设计与施工严格遵循国家及行业相关规范，确保在安全合规的前提下实现能效最优。主要参考标准包括：
- 《工业炉窑保温技术通则标准》 GB T 16618
- 《评价企业合理用热技术导则》GB/T 3486
- 《工业设备及管道保温工程设计规范》 GB 50264
- 《纳米孔气凝胶复合绝热制品》 GB/T34336
- 《石油化工设备和管道保温工程设计规范》 SH/T 3010
- 《石油化工隔热工程施工工艺标准》 SH/T 3522
- 《设备及管道保温技术通则》 GB/T 4272
- 《设备及管道保温设计导则》 GB/T 8175
- 《绝热材料最高使用温度的评估方法》 GB/T 17430
- 《工业管道保温工程施工规范》 GB/T 50126
- 《工业设备及管道保温工程施工质量验收规范》 GB/T 50185
标准，针对窑炉外表面的散热损失，采用以下热传导模型进行精确测算。
改造效果
改造完成并稳定运行后，项目节能效果清晰可量化：
- 改造前日均用电量：3700 度 / 天
- 改造后日均用电量：3400 度 / 天
- 日均节电量：约 300 度 / 天
- 日节省电费区间约 330 – 390 元 / 天
- 陶瓷窑炉 全年 365 天、24h 无休，符合连续运行工况：年节省电费区间约 12.0 – 14.2 万元 / 年（其中不包含折算标准煤 / 减排 CO₂ 量）
在全年 24 小时连续运行条件下，气凝胶涂料在不改变生产节拍、不影响产品质量的前提下，实现了稳定、可持续的节能效果。
项目价值总结
- 有效降低窑炉高温表面热损失
- 显著减少电能消耗，助力企业长期降本
- 提升生产系统热管理水平与运行稳定性
- 为陶瓷行业高温装备节能改造提供可复制样板
该项目充分验证了气凝胶涂料在陶瓷窑炉等高温工业场景中的应用价值，为传统高能耗设备的节能升级提供了切实可行的技术路径。
奥飞新材专注于气凝胶及其衍生品的复合产品研发、量产和应用，在陶瓷、冶金、化工、电力等高温高能耗领域，持续推动节能技术落地，助力企业实现安全、节能、低碳、可持续发展。
